Blog2an

Oxygen Absorber/penyerap oksigen adalah AP yang
dikemas dalam bentuk sachet kecil. Berfungsi
untuk mempertahankan kualitas produk pangan dalam
kemasan agar tetap segar seperti saat baru diproduksi,
karena terhindar dari kerusakan yang diakibatkan
oleh oksigen. Umumnya di aplikasikan pada produk
pangan yang mengandung lemak/minyak dan agak lembab.

Mengapa makanan perlu dihindarkan dari oksigen?
Makhluk hidup membutuhkan oksigen untuk hidup dan
berkembang biak. Demikian juga mikroorganisme,
bakteri, jamur, dan serangga (kutu). Dan alasan
lainnya oksigen dapat sebagai pemicu terjadinya
reaksi kimia oksidasi.

Oksigen dalam kemasan adalah musuh utama terhadap
produk yang mengandung lemak/minyak karena oksigen
akan beroksidasi dengan lemak/minyak sehingga
produk pangan menjadi rusak dengan ciri kerusakan
sebagai berikut: basi, tengik, berubah warna,
dan bau menjadi tidak sedap. Dengan mencegah
kontak oksigen dengan produk pangan, kerusakan
tersebut dapat dicegah.

Dengan mengusahakan kemasan yang bebas oksigen,
produk pangan dapat mencapai kondisi sebagai berikut:

Mempertahankan rasa dan kesegaran
Memperpanjang masa kadaluarsa produk
Mengurangi penggunaan zat pengawet atau aditif
sehingga lebih sehat dan aman bagi kesehatan.
Mengurangi kadar garam dan gula sehingga produk
menjadi lebih lezat.
Melindungi produk dari jamur, bakteri aerobik,
serangga dan mikroorganisme.
Mencegah terjadinya oksidasi dari lemak dan minyak
sehingga tidak mengalami perubahan rasa
(menjadi tengik), warna, tekstur, aroma dan
kandungan gizi pada produk pangan.
Mencegah pembusukan dan timbulnya racun.
Oxygen Absorber tidak dapat menangani bakteri anaerobes,
yaitu tipe bakteri yang tidak membutuhkan oksigen
untuk hidup dan berkembang biak. Untuk itu,
kebersihan dari sarana produksi dan bahan baku mutlak
perlu diperhatikan.
Keuntungan menggunakan oxygen absorber bagi produsen
pangan adalah dapat
1) mengurangi tingkat retur/kerusakan produk sehingga
meningkatkan laba, 2) memberi peluang untuk ekspansi
area penjualan karena masa kadaluarsa yang lebih lama,

3) mempermudah dalam perencanaan produksi dan kontrol
inventory,
4) menghasilkan produk dengan kualitas unggulan yang
aman bagi kesehatan, 5) meningkatkan kredibilitas
dari nama produk dan nama produsen, dan
6) mengurangi biaya penggunaan pengawet dan aditif
serta gula/garam.

Oxygen absorber dapat diaplikasikan pada industri
pangan seperti roti dan kue, pastry, cake seperti
kue bulan, lapis legit, kacang dan snack, permen,
kopi dan teh, daging olahan (ham, sosis, daging asap,
dendeng, fried chicken, nugget, seafood, keju dan
produk susu lainnya), sayuran dan buahbuahan kering,
bumbu-bumbu dan rempah-rempah, tepung-tepung dan
penyedap, mi segar dan pasta, farmasi dan vitamin,
herbal tradisional, jamu, ginseng, dan lain-lain.

Keberhasilan penggunaan active packaging perlu
memperhatikan beberapa faktor, antara lain:

1. Untuk menentukan produk AP yang tepat
guna, perlu dicari tahu terlebih dahulu, masalah
kerusakan apa yang dihadapi oleh produk masing-masing.
Sebagai contoh, kue kering yang dioven umumnya akan
mengalami masalah menjadi melempem/ tidak garing.
Keripik yang digoreng akan mengalami bau tengik,
kacang akan mengalami bau tengik, kue lapis legit
akan tengik dan jamuran, teh hijau akan berubah warna.
Beras akan dikutui, dan masih banyak kasus lain
yang dapat diselesaikan jika berhasil menghindarkan
produk pangan dari uap air maupun oksigen.
Setelah mengetahui secara jelas masalah yang dihadapi
masing masing produk, maka akan lebih mudah untuk
menentukan solusi yang tepat. Untuk melempem tentunya
perlu menggunakan desiccant/ penyerap kelembapan,
untuk tengik, berubah warna, jamuran, kita dapat
menggunakan oksigen absorber.

2. Sesuai dengan fungsinya,
AP adalah bagian dari packaging, artinya produk tersebut
harus dikemas secara memadai. Sebagai contoh untuk
menggunakan desiccant, kemasan yang digunakan harus
memiliki fungsi ‘moisture barrier’, untuk menggunakan
oxygen absorber, kemasan yang digunakan harus memiliki
fungsi ‘oxygen barrier’. Hal ini agar udara dari luar
kemasan tidak masuk secara terus menerus sehingga gagal
mencapai kondisi ‘moisture free’ maupun ‘oxygen free’.
3. Pilihlah produk AP yang berkualitas tinggi karena
tidak jarang produk AP yang ada sudah tidak ‘active’
alias expired, sehingga gagal melindungi produk pangan
yang bernilai.

4. Pilihlah suplier AP yang memiliki ‘know how’
dan memahami cara kerja AP secara mendalam. Tidak
jarang penjual bahan AP tidak memahami cara kerja,
sehingga memberikan rekomendasi yang kurang tepat.
Beberapa keuntungan nyata disamping kualitas produk
yang lebih baik dan expired time yang lebih lama,
yang telah dirasakan oleh pengusaha makanan yang telah
menggunakan AP yakni: Nama / brand dari produk akan
’naik kelas’ menjadi lebih baik dan lebih dipercaya
dan di asosiasikan sebagai produk dengan kualitas
yang lebih baik dan lebih sehat. Terhindar dari lembur
berlebihan karena mengejar target produksi untuk
season tertentu seperti Natal, Lebaran, Tahun Baru,
Imlek, dan lain-lain. Sehingga biaya produksi lebih
rendah dan hasil produksi lebih baik. Efisiensi
proses dan alur produksi, jika sebelumnya terpaksa
memiliki beberapa fasilitas produksi di masing masing
kota utama, kini cukup dengan satu fasilitas produksi
sudah bisa mengcover wilayah yang lebih luas sehingga
mempermudah kontrol dan tentunya efisiensi sangat
besar atas biaya. Ekspansi pasar, jika yang sebelumnya
hanya mencakup satu kota/wilayah tertentu, dengan AP
dapat melebarkan sayap usaha ke banyak kota bahkan
hingga diekspor ke manca negara karena ‘waktu expired’
sudah bukan masalah. Omzet yang meningkat tentunya
juga pada akhirnya meningkatkan Laba usaha .

Sebagai jawaban atas tuntutan untuk mengawetkan pangan secara lebih sehat kini penggunaan active packaging semakin berkembang. Active packaging (AP) merupakan kemasan yang dapat bekerja secara aktif untuk melindungi produk pangan agar tetap segar hingga ke tangan konsumen. AP sering disalah artikan sebagai pengawet, padahal AP bukanlah pengawet. AP bekerja dengan cara memodifikasi kondisi udara di dalam kemasan sehingga tercapai kondisi yang diperlukan bahan pangan untuk tetap awet.

Faktor perusak bahan/produk pangan sangat banyak, bahkan terlalu banyak untuk disebutkan satu per satu.
Dalam tulisan ini akan dijelaskan solusi yang dapat diberikan oleh AP. Secara umum terdapat dua jenis bahan AP yang sering ditemukan dalam kemasan pangan, yaitu moisture absorber (desiccant) dan oxygen absorber. Moisture absorber/desiccant adalah penyerap kelembaban yang berfungsi untuk mengatasi masalah uap air. Sedangkan oxygen absorber adalah penyerap oksigen yang berfungsi untuk mengatasi masalah dengan oksigen. Umumnya desiccant maupun oksigen absorber berbentuk sachet kecil yang aman untuk direct contact/bersentuhan langsung dengan produk pangan.

Moisture absorber/desiccant
Mengapa kelembaban perlu diatasi?
Tanpa disadari kelembaban merupakan masalah besar bagi industri pangan. Kelembaban akan menyebabkan: produk pangan kering menjadi melempem/ tidak renyah, menggumpal, bau, bahkan berjamur dan rusak.
Banyak kasus masalah kelembaban yang dialami oleh jenis produk yang berbeda-beda. Dengan mengatasi masalah kelembaban, rasa, wangi, warna dan bentuk produk pangan akan dapat dipertahankan hingga saatnya dicicipi oleh konsumen. Sumber kelembapan dapat berasal dari produk, udara dalam kemasan, dan udara yang dapat tembus masuk ke dalam kemasan melalui permukaan ataupun seal pada kemasan.

Kapan menggunakan desiccant? Desiccant umumnya digunakan untuk produk pangan kering, seperti kue kering, kerupuk, snack, biskuit, juga untuk serbuk minuman, serbuk/bubuk bahan baku pangan, dan produk produk lainnya yang mengalami masalah dengan uap air.

Jika disederhanakan, secara garis besar ada 2 (dua) jenis desiccant yaitu natural (clay) dan syntetis (silica gel). Produk desiccant syntetis (silica gel) tidak dianjurkan untuk digunakan pada produk pangan, terutama silica gel blue (biru) yang mengandung zat cobalt chloride yang dapat berbahaya bagi kesehatan dan lingkungan. Silica gel lebih
cocok digunakan pada produk non-food, seperti pada sepatu, kulit, elektronik, dan lain-lain. Untuk produk natural desiccant/clay juga terdapat berbagai macam karakter karena perbedaan asal-usul dan teknologi pengolahan.
Hal ini mengakibatkan daya serap/kapasitas masing-masing desiccant natural bervariasi yang hanya dapat menyerap 5-7% local) dari berat awal hingga yang memiliki kapasitas sekitar 28-30% (DESIPAK® ex USA).

Saat ini ada bermacam macam tipe kemasan, mulai dari kertas, plastik, kaca, hingga kaleng. Namun ada satu dari kemasan tersebut yang merupakan gaya kemasan asli dari Indonesia dan hanya ditemukan di beberapa negara tetangga kita yang juga berasal dari Indonesia yaitu minuman dalam kemasan Gelas (Cup) Plastik ukuran mulai dari 180 ml s/d 240 ml.

Kemasan ini berasal pertama kali dari Indonesia dan mulai menyebar ke beberapa Negara tetangga, karena beberapa produsen air minum dalam kemasan (AMDK) Indonesia mengekspor produknya ke sana.

Pertumbuhan Industri AMDK dalam waktu 5 tahun terakhir ini sangat pesat, termasuk juga minuman aroma atau rasa. Pertumbuhan paling pesat terletak pada kemasan 180 ml s/d 240 ml gelas plastik, karena paling ekonomis, efisien dan mudah diperjualbelikan serta ergonomis dalam artian cukup untuk sekali minum.

Kemasan tersebut dibuat dari plastik PP berbentuk gelas ukuran sekali minum dengan berat material berkisar 3.5 gram sampai dengan 4 gram, dengan tambahan selembar plastik penutup mulut gelas. Selain itu, kemasan ini juga merupakan kemasan dengan harga paling murah dibandingkan dengan kemasan jenis lain, sehingga harga dapat terjangkau. Hal lain yang juga membuat produk ini pesat perkembangannya adalah karena para produsen cenderung memakai produk jenis ini sebagai senjata untuk masuk, merebut ataupun menguasai pasar minuman.

Untuk memenuhi permintaan yang sedemikian besar dan cepat, tentunya diperlukan juga suatu alat atau mesin pengemas dengan kapasitas besar dan harga yang ekonomis. Mesin yang digunakan adalah mesin pengisian otomatis (automatic filling machine), kemudian merekatkan plastik tutup nya dan memotongnya menjadi produk siap konsumsi.

Mesin ini awalnya diproduksi oleh Jepang, namun sejalan dengan perkembangan produk tersebut di Indonesia dan semakin menurunnya kurs rupiah terhadap mata uang asing, maka perusahaan manufaktur di Indonesia mulai membuat secara lokal. Bermula dari mesin 4 lines (4 jalur) dengan kapasitas sekitar 5000 gelas per jam hingga kini dengan kapasitas besar yaitu 18 bahkan 24 lines dengan konfigurasi 9x2 atau 12x2. Untuk mengetahui bagaimana memilih mesin automatic cup machine ini ada beberapa hal yang harus diperhatikan:

Jumlah Cavities / jumlah cup dalam sebaris.
Hal pertama yang harus diperhatikan adalah jumlah lubang cavities / jumlah cup dalam setiap bucket holder tempat dudukan cup gelas, apakah 4, 8, 16 atau bahkan 18. Karena jumlah berbeda mengindikasikan kapasitas produksi yang berbeda pula. Semua ini harus disesuaikan dengan kapasitas serta target produksi yang ingin dicapai. Umumnya yang paling banyak dipakai saat ini adalah yang berjumlah 16 (8x2) cavities dengan kapasitas produksi rata-ratanya mencapai 20.000 cup per jam.

Motor penggerak. Hal lain yang cukup penting adalah motor penggerak mesin ini. Pada awal mulanya, semua mesin ini menggunakan gear motor yang dapat disesuaikan tingkat kecepatannya. Namun seiring dengan perkembangan teknologi dan permintaan pasar, mesin generasi baru menggunakan motor servo sebagai penggeraknya dengan sistem PLC untuk mengatur dan menyesuaikan gerakan semua sistem di dalam mesin tersebut dan dapat sangat mudah diubah serta disesuaikan sesuai kebutuhan. Kelebihan lain penggunaan motor servo ini adalah halusnya pergerakan mesin, nyaris tanpa hentakan pada saat mulai dan berhenti jalan serta penggunaan tenaga listrik yang lebih efisien.

Control panel. Mesin yang mudah dioperasikan tentunya adalah mesin yang memiliki human interface (antarmuka dengan pengguna) yang simple, mudah dimengerti namun tetap dapat mengakses semua parameter dalam mesin secara efektif. Untuk itulah, pada mesin-mesin generasi baru digunakan control panel berbasis layar sentuh yang didalamnya memuat semua informasi atas mesin yang sedang dijalankan dan memiliki opsi untuk mengubah semua parameter dalam mesin dengan sekali sentuh. Selain itu juga memberikan informasi kepada pengguna apabila ada hal-hal diluar kendali serta kerusakan.

Parts yang dipakai. Berikutnya yang harus diperhatikan adalah jenis-jenis dari bagian terpasang di dalam mesin tersebut, mulai dari elektrikal hingga mekanikalnya serta control dan sensor yang dipakai. Merek apa yang digunakan, produksi negara mana, serta ketersediaan part tersebut di pasar lokal ataupun dimana mesin tersebut nantinya akan dipakai. Hal ini penting sekali untuk menunjang kesinambungan produksi dan umur mesin selama dalam pemakaian.

Ukuran cup dan ukuran bucket pemegang cup. Karena banyaknya pemasok cup plastik yang ada di pasar, ukuran diameter mulut cup pun akhirnya memiliki banyak variasi. Walaupun hanya dalam hitungan millimeter pun, ukuran tersebut dapat mempengaruhi posisi dan ketepatan duduknya cup tersebut di bucket. Malah apabila ukuran diameter cup lebih besar, sudah pasti cup tersebut tidak bisa masuk ke dalam bucket. Heater/elemen pemanas yang dipakai. Untuk bahan penutup cup, dipakai material plastik yang dicetak dengan merek dan desain dari minuman yang bersangkutan dan direkatkan ke atas cup dengan menggunakan pemanasan. Mesin ini dilengkapi dengan pemanasan (heat sealing) untuk merekatkan plastik. Harus diperhatikan model elemen pemanas yang dipakai, apakah mampu memberikan pemanasan yang baik dan merata, seberapa besar listrik yang dikonsumsi serta apakah mudah diganti apabila terjadi kerusakan. Pisau pemotong. Plastik penutup cup yang sudah merekat ke atas cup harus dipotong agar terlihat rapi dan menjadi daya tarik bagi pembeli, untuk itulah kualitas serta bahan material pisau pemotong harus diperhatikan untuk memastikan hasil potongan yang rapi dan baik sehingga produk menjadi menarik.

Mesin otomatis ini bekerja hanya membutuhkan 2 orang operator di dalam ruang produksinya (tidak termasuk petugas pengumpul). Dimana kedua orang ini hanya cukup memastikan dan memantau jalannya mesin serta memasukkan bahan material yang diperlukan. Langkah pertama adalah operator menyusun mesin pada tempat pembagian cup (cup dispensing unit) dimana alat ini akan dengan sendirinya membagikan cup satu per satu untuk jatuh ke atas bucket yang kosong.

Selanjutnya bucket yang telah berisi cup akan berjalan (langkah) ke arah bagian pengisian untuk selanjutnya diisi dengan air/cairan minuman sesuai dengan volume tertentu, dimana harus diperhatikan jumlah cairan yang tertumpah pada saat pengisian ini karena apabila banyak yang tertumpah akan menjadikan ruang produksi tidak bersih dan tentunya limbah produk akan tinggi. Setelah cup terisi, bucket kemudian akan jalan ke bagian perekatan tutup dengan cup tersebut dengan plastik cetakan yang sudah dipesan sebelumnya. Pemanasan dilakukan 2 kali (double heating process) untuk memastikan perekatan terjadi sempurna dan cup tidak bocor. Setelah terekat, kemudian akan dipotong oleh pisau potong yang memotong secara individual cup tersebut, baru kemudian cup yang sudah terisi dan tertutup akan di jatuhkan ke atas rel berjalan untuk kemudian dikemas ke dalam kardus.

Pengukuran kinerja mesin biasanya dilihat dari 1) kapasitas pengisian per jam nya (capacity), 2) kerataan permukaan cairan setelah pengisian (level), 3) kerapian pemotongan (cutting), dan 4) kekuatan perekatan (seal strength). Mesin ini terbuat seluruhnya dari stainless steel dan untuk bagian bagian yang bersentuhan dengan produk yang akan diisi dipergunakan material yang aman untuk pangan (food grade). Sedangkan untuk bahan bucket tempat duduk cup terbuat dari aluminium ringan namun tahan lama dan sesuai dengan sifat produk yang akan diisi. Mesin ini dibuat untuk memiliki daya tahan lama dan dalam kapasitas produksi berskala industri besar asal jangan melupakan perawatan berkala untuk pemeliharaan mesin. Mesin ini juga memerlukan kompresor udara untuk suplai angin sebagai penggerak pada bagian bagian tertentu yang memerlukan angin yang terkompresi sebagai pendorong/ penggerak. Umumnya mesin ini memerlukan ruangan kurang lebih 4 x 6 meter sebagai ruang produksi dan memerlukan kurang lebih 8 meter rel berjalan untuk produk jadi.